Rulli motore

Le selezionatrici a rulli sono state progettate per offrire un metodo accurato ma economico per separare i prodotti buoni da quelli difettosi o cattivi utilizzando il diametro maggiore del prodotto. I prodotti buoni o accettati vengono quindi scaricati nella parte inferiore dei rulli in una corrispondente operazione o contenitore del cliente, mentre i prodotti difettosi vengono scaricati all'estremità dei rulli. I rulli motore sono tipicamente fabbricati utilizzando rulli rettificati di precisione e in acciaio temprato per offrire la massima affidabilità e durata.

I rulli del motore possono essere utili per quanto segue 

• Per l'alimentazione e l'orientamento di pezzi grezzi di bulloni, bulloni con testa o stesse parti a testa fredda in qualsiasi macchinario a valle

• Per districare gli spazi vuoti scartati dal processo di produzione

• Per lo smistamento di pezzi piccoli ma prodotti in serie

• Per allineare e poi separare perni con testa, tasselli adesivi, bulloni con testa, parti filettate e tornite

• Per controllare il diametro della testa di eventuali piccole parti della testa fredda

I rulli motore sono utilizzati per i trasportatori smistatori che aiutano i trasportatori a muoversi molto velocemente in modo da mettere la merce in posizione di regolazione. Può anche essere utilizzato per escludere materiali sottodimensionati o sovradimensionati dal processo di produzione o selezione.

• Può anche essere usato per aiutare a controllare il diametro della testa di pezzi grezzi con testa, pezzi grezzi con testa a forma di perno o bullone.

• Per ordinare prodotti piccoli ma prodotti in serie in base ai loro principali dati geometrici,

• Per orientare e allineare semilavorati filettati rovesciati, perni con testa, tasselli adesivi e bulloni di testa,

• Per controllare la lunghezza del diametro della testa, specialmente per piccole parti a testa fredda,

• per parti separate e di alimentazione nelle applicazioni di riempimento, confezionamento e pesatura nei punti in cui devono essere contate.

Come funziona un rullo motore?

Tipicamente azionato da un motoriduttore trifase a velocità controllata in combinazione con una piccola trasmissione a catena che fa muovere i rulli rettificati e temprati in direzioni contrastanti. La leva di tensionamento caricata a molla assicura che la tensione della catena di trasmissione rimanga invariata indipendentemente dagli spazi di smistamento variabili. Generalmente, una selezionatrice a rulli è disponibile in due diversi tipi:

Si ottiene una versione base che è dotata di 2 mandrini di regolazione adatti per una regolazione parallela di eventuali rulli in modo da ottenere una larghezza uniforme rispetto allo spazio di smistamento. Ciò contribuisce a offrire una possibilità limitata di regolare una distanza di smistamento che ha la forma di un cuneo tra i rulli.

Alcune parti che scivolano attraverso lo spazio possono cadere negli imbuti di uscita montati sotto il selezionatore a rulli. Sono quindi districati dal processo di produzione complessivo. Qualcosa come un inverter di frequenza può consentire una regolazione notevolmente variabile di questa velocità del rullo. Per particolari tipi di bulloni, ci sono alcuni rulli dotati di una massiccia scanalatura a spirale a passo lungo l'intera lunghezza del rullo per garantire il trasporto dei bulloni da un rullo all'altro.

Per migliorare il processo di ispezione, orientamento e smistamento, soprattutto se ci sono bulloni ad albero lungo o se i prodotti sono disponibili in grandi quantità, è plausibile installare una spazzola controrotante, che è azionata indipendentemente da un motore a velocità variabile. Questa spazzola è montata appena sopra i rulli e ciò consente di adattarla perfettamente all'altezza della testa del bullone e alla larghezza dello spazio di smistamento. Grazie alle sue setole in acciaio per molle o nylon, può lanciare o spingere indietro i bulloni che giacciono longitudinalmente sui rulli fino a quando non si inseriscono correttamente nello spazio disponibile tra i rulli.

Il processo di ioni e smistamento può anche essere manipolato posizionando l'intera selezionatrice a rulli in posizione inclinata. È per questo scopo che la selezionatrice a rulli tende ad essere dotata di piastre di bloccaggio. Queste piastre di bloccaggio possono essere fissate al telaio per consentire la regolazione della selezionatrice a rulli in una posizione inclinata massima di circa 15 °.

Ancoraggi adesivi, assi con bulloni lunghi, perni con testa e altro potrebbero dover essere orientati prima di poter essere inseriti in una selezionatrice a rulli. Per aiutare ciò, ci sono numerosi alimentatori vibranti a depressione oa forma di V che sono anche noti come vibratori lineari che sono in grado di avere semilavorati orientati in modo casuale in una posizione longitudinale perfetta che alimenta quelle parti ai rulli.

Una volta che i rulli del filo, il puntamento, la smussatura dei bulloni e macchine simili necessitano di un posizionamento esatto dei prodotti, ci sono delle guide da tagliare agli ingressi delle macchine corrispondenti. Queste selezionatrici a rulli devono essere allineate con precisione alle guide. Ciò dipende in genere dal diametro o dall'albero del grezzo nonché dalla lunghezza del grezzo. Ciò garantisce che l'uscita della selezionatrice a rulli possa essere regolata orizzontalmente o verticalmente rispetto alle guide.

A tal fine, è disponibile un tavolo a scorrimento trasversale regolabile in altezza, incluso nelle caratteristiche del cliente. Questa funzione consente una sintonizzazione illimitata in 3 direzioni.

Trend di crescita dell'automazione degli impianti, della linea di produzione e della catena di montaggio

La filosofia alla base della produzione di massa coinvolge tipicamente il bilanciamento della linea, in particolare in un assemblaggio di componenti o parti intercambiabili o identiche implementate nel prodotto finale, specialmente in varie fasi in numerose postazioni di lavoro divergenti. Grazie al miglioramento fornito dalla conoscenza e dallo sviluppo, le procedure di bilanciamento delle linee possono essere affinate e applicate in modo molto più snello. L'assegnazione dei compiti a ciascun lavoratore è stata ottenuta bilanciando la catena di montaggio per aumentare l'efficienza e la produttività dell'assemblaggio. Nei primi tempi le linee di assemblaggio venivano utilizzate nella produzione di alto livello di un singolo prodotto. Le stazioni sono tipicamente collocate in diverse aree lungo tutta la linea di assemblaggio. Queste stazioni tendono ad essere situate in un ordine particolare sulla linea di assemblaggio. I pezzi sono quindi in grado di spostarsi attraverso queste stazioni per essere elaborati utilizzando sistemi di trasporto come veicoli a guida automatica o nastri trasportatori. Da quando Henry Ford ha reinventato la catena di montaggio, il design e i requisiti del sistema di produzione della catena di montaggio sono stati trasformati. I clienti hanno sempre una domanda diversificata. Le organizzazioni di produzione si sono sviluppate ed è stato introdotto il termine moderno con cui la personalizzazione di massa è conosciuta come oggi. Quando si tratta di linee di assemblaggio, alcuni pezzi di lavoro vengono spostati da una stazione di assemblaggio a quella successiva per essere elaborati. Il tempo tipico impiegato da una stazione per elaborarlo è noto come ciclo di tipo. Un problema di distribuzione ottimale del carico di lavoro su ogni stazione di lavoro sulla linea di assemblaggio in linea con determinati obiettivi è noto come il problema del bilanciamento della linea di assemblaggio.

Nel mondo di oggi, qualsiasi processo di produzione utilizzato non rimane lo stesso per troppo tempo. Ciò è dovuto alla continua evoluzione dei progressi tecnologici e del processo operativo dell'impianto. Questi tendono ad essere il risultato di una rigorosa automazione tecnologica integrata nei processi di produzione. La tecnologia associata all'automazione degli impianti ha visto significativi segni di progresso e ciò ha significato che la stagnazione o un rallentamento non è mai stato preso in considerazione negli sviluppi dovuti a fattori esterni come le flessioni del mercato.

Per un utilizzo Ethernet continua ad aumentare il numero di protocolli aggiunti a movimento, energia e sicurezza dell'impianto. Il crescente sviluppo riguarda i controller dotati di una connessione IP / TCP standard in combinazione con connessioni di protocollo Ethernet industriale che possono essere utilizzate per comunicare direttamente le informazioni al sistema aziendale di un'azienda. Le linee di assemblaggio sono generalmente tradizionali, ma rimangono comunque un metodo interessante per la produzione in serie su larga scala. Sin dai tempi di pionieri come Henry Ford, si sono verificati numerosi sviluppi per trasformare le linee di assemblaggio da linee di modelli singoli rigorosamente diritte e con ritmo a quelle che sono sistemi molto più flessibili.

La ricerca sul bilanciamento della catena di montaggio si è inizialmente concentrata su problemi che presentavano alcune ipotesi restrittive. Era necessario creare un approccio completamente nuovo in un modello misto di linee a forma di U. L'intero processo è stato creato per gestire i problemi di sequenziamento e bilanciamento. Si può dire che il massiccio utilizzo di linee a forma di U sia un elemento integrante nel processo di produzione just in time. 

Le linee di assemblaggio possono essere classificate in due tipi in base alle caratteristiche del flusso di lavoro. Questi tendono a includere linee di assemblaggio a passo e ritmo. Quando si tratta di linee di assemblaggio a passo, si presume che ogni stazione abbia un tempo di ciclo particolare ma simile e quando viene raggiunta la fine di quel tempo di ciclo, ogni stazione sposta i suoi prodotti sulla stazione successiva una volta che le attività sono state completate. Ci sono alcune stazioni lungo la linea di assemblaggio che potrebbero terminare le attività assegnate loro prima del tempo di ciclo, tuttavia, queste parti devono ancora attendere poiché non sono autorizzate a passare alla stazione successiva fino allo scadere del tempo di ciclo. Tipicamente, in tali linee di assemblaggio, si ottiene un nastro trasportatore che si sposta da una stazione all'altra per spostare i pezzi finiti nelle stazioni. Questo trasportatore può essere spostato continuamente o periodicamente.

Anche le applicazioni wireless continuano ad espandersi, grazie a due enormi sviluppi. È stato dimostrato che il WIA-PA, uno standard cinese per i sensori industriali, supera i sistemi ISA100 e WirelessHART attualmente utilizzati. Il secondo progresso è la Wireless Sensor Actuator Network o WSAN, che è stata specificata come soluzione di rete wireless per dispositivi discreti come barriere fotoelettriche, sensori di prossimità, dispositivi pilota, moduli I / O, attuatori idraulici e pneumatici.

La virtualizzazione deve essere adottata da tutti gli utenti durante il funzionamento di un impianto poiché è abbastanza semplice da implementare, l'aumento delle prestazioni è notevole e può invariabilmente produrre grandi risparmi. I dispositivi dell'operatore mobile come gli smartphone sono stati cooptati nel funzionamento intelligente e remoto dell'impianto. L'adattamento dei tablet è notevolmente aumentato nel corso degli anni. 

Anche il monitoraggio remoto è cresciuto data la richiesta di esperti in alcuni aspetti delle operazioni dell'impianto. Alcune organizzazioni hanno lanciato varie soluzioni ROM o Remote Operations Management che possono aiutare a offrire un'unica infrastruttura integrata che è stata creata appositamente per l'automazione dei processi. La tecnologia dei telefoni cellulari è stata utilizzata anche per aiutare a implementare il monitoraggio remoto dato che è facilmente disponibile e senza problemi da implementare.

Le linee di assemblaggio sono generalmente raggruppate in 3 categorie variabili in base alle caratteristiche del prodotto, come linee di assemblaggio a modello singolo, multi modello e modello misto. In termini di linea di assemblaggio di un unico modello, viene assemblata una quantità massiccia di un solo tipo di prodotto. Come risultato dell'assemblaggio di un solo prodotto, il processo di assemblaggio può essere definito specializzato. Inoltre, nelle linee di assemblaggio a modello singolo, si ottiene una maggiore possibilità di apprendere gli effetti del tempo di attività ripetendo le stesse operazioni. Ciò può portare a un graduale aumento dell'efficienza del processo di assemblaggio. Inoltre, l'automazione di questi assemblaggi può essere abbastanza semplice ed efficace e può aiutare a ridurre il tempo di operazione di assemblaggio tipico delle linee di assemblaggio di un singolo modello.

Sicurezza delle informazioni, sinergia e sfruttamento delle tendenze

La leva delle informazioni funziona nella misura in cui fornitori e utenti possono andare oltre i cruscotti software per utilizzare la potenza di elaborazione disponibile per sviluppare informazioni utilizzabili e un controllo avanzato in alcuni casi. Un altro passo avanti nell'automazione degli impianti è la sinergia trovata nelle informazioni e questa è iniziata con l'integrazione del software del flusso di lavoro tra automazione e sistemi aziendali. Tutto ciò accade mentre la sicurezza di tutte queste informazioni e automazione è gestita dai sistemi di sicurezza delle informazioni. Ogni attività richiede un'attrezzatura o uno strumento specifico. Questa apparecchiatura deve essere disponibile in tutte le postazioni di lavoro parallele della fase particolare a cui è stato assegnato il compito. L'obiettivo sarebbe quello di trovare un'assegnazione di compiti in quelle fasi per ridurre al minimo le attrezzature della stazione e i costi di apertura.

Gli stabilimenti nel mondo di oggi utilizzano ora soluzioni software integrate, tuttavia, il tasso di adozione è ancora piuttosto basso a causa del fatto che non è stato ancora rilasciato al mondo un sistema di controllo aziendale completamente integrato e completamente coeso. Le operazioni dell'impianto sono state simulate per sfruttare le configurazioni e le generazioni delle apparecchiature che hanno poi portato a una maggiore ottimizzazione. Dal 2012, gli impianti hanno utilizzato sempre più simulazioni in quanto forniscono la possibilità di testare un sistema o un impianto prima di iniziare. Inoltre, i costi di configurazione associati alla simulazione sono drasticamente ridotti in tutte le ramificazioni. Il bilanciamento delle linee di assemblaggio bilaterali a modello misto deve ancora essere completamente utilizzato. 

L'ottimizzazione delle materie prime è un'area di interesse ragionevolmente nuova in cui solo pochi membri dell'organizzazione stanno sfruttando. Questa filosofia è un'ottimizzazione avanzata dei materiali al fine di aumentare l'efficienza. Il processo aiuta ad aumentare il vantaggio competitivo per numerosi processi operativi.

Diagnostica e prognostica possono essere definite come la previsione delle prestazioni del processo dell'impianto e le tecniche di rilevamento quando si tratta di automazione dell'impianto. Nei tempi moderni, gli impianti dipendono da sensori di temperatura o vibrazione per monitorare il processo o rilevare tutto ciò che è fuori posto. La prognostica, d'altra parte, ha quasi sostituito la diagnostica grazie alla sua intelligenza predittiva. Pertanto, gli strumenti dell'impianto sono in grado di determinare quando si verifica un problema di manutenzione o se una parte di ricambio deve essere ordinata in anticipo prima che il processo sia ostacolato da guasti e qualsiasi altra difficoltà. Uno studio ha studiato come un'ottimizzazione discreta che incorpori rischi ergonomici nell'intero bilanciamento della linea di assemblaggio. Quando si tratta di produzione, essere in grado di controllare i rischi ergonomici, in particolare nei luoghi di lavoro manuale è un fattore importante che è tipicamente imposto non solo dalla legislazione ma dalla cura della salute dei lavoratori e da qualsiasi considerazione economica. In una linea di assemblaggio, è stato evidenziato che, anche se si tiene conto delle stime di rischio più ergonomiche, possono comunque essere integrate senza problemi nelle tecniche di bilanciamento della linea di assemblaggio con costi computazionali minimi o nulli.

Lo scambio continuo di dati ha a che fare con il controllo totale delle operazioni e avviene in qualsiasi fase del funzionamento dell'impianto e non è determinato dalle posizioni dell'operatore. Questo processo è tipicamente dotato di una maggiore enfasi sulla sicurezza, in particolare nei sistemi di controllo ed è per questo che gli impianti diventano parte delle reti estese. Per quanto riguarda la linea di assemblaggio del tuner, gli strumenti di produzione, le attrezzature, il processo di produzione e il numero di operatori sono fattori significativi che influenzano la produttività quando si tiene conto del metodo di bilanciamento della linea. Questo processo sfrutta le simulazioni del metodo di bilanciamento della linea per ridurre la probabilità di sbilanciamento della linea, spostando la forza lavoro, in relazione ai tempi di inattività, eliminando i colli di bottiglia, pur lavorando per mantenere e migliorare la produttività.

Il cloud computing gioca un ruolo fondamentale nell'automazione degli impianti grazie alle recenti scoperte emotive e intellettuali. La possibilità per gli impianti di condividere i dati in una rete di fornitori e clienti ha contribuito a ottimizzare l'efficienza e la semplificazione dell'intero processo dell'impianto. È per questo motivo che la tecnologia degli impianti è disponibile sul cloud.

Anche le apparecchiature ad alta efficienza energetica quali azionamenti e motori hanno visto progressi tecnologici in termini di riduzione del consumo energetico. Anche strumenti come il controllo intelligente della combustione, i monitor senza fili degli scaricatori di condensa non sono esclusi dall'efficienza energetica. Questo approccio sofisticato alla macchina aiuta a risparmiare energia sfruttando la forza rigenerativa richiesta per trasferire l'energia creata dall'idraulica e dagli azionamenti della macchina al fine di ridurre il consumo di energia.

Il futuro

Quasi ogni soluzione di automazione viene fornita con un sistema di cablaggio e ce ne sono anche alcune che offrono programmi di conversione software per spostare gli impianti da sistemi vecchi o obsoleti a quelli più nuovi, preservando il cablaggio del sensore utilizzato. C'è molto valore da vedere nel districare il processo di un impianto da soluzioni più vecchie a soluzioni più nuove con funzionalità aumentate. Inoltre, i componenti aggiuntivi del software possono essere implementati nei sistemi meno recenti per fornire funzionalità come controlli avanzati, gestione delle risorse e molte altre funzioni. È per questo motivo che i gateway sono diventati estremamente popolari per quanto riguarda i nuovi sensori, controller e sensori wireless.

Specifiche di un rullo motore

Il rullo motore ha una velocità di risposta di 0,03 secondi. Ciò significa che può funzionare adeguatamente e efficacemente con un'intera selezionatrice. La gamma di velocità va da 30 a 3.000 giri al minuto. La forma del rullo può essere opportunamente personalizzata in base alle esigenze degli utenti. Ciò significa che è possibile utilizzare qualsiasi cosa, da una ruota a catena singola, multi-cuneo, o-belt e altro ancora.

La lunghezza del rullo può anche essere personalizzata in base alle esigenze degli utenti. Qualunque cosa da 300 mm a 1.200 mm. un funzionamento e un controllo accurati sono essenziali per i trasportatori di smistatori automatici e i moduli a nastro AGV.

I rulli del motore a trasmissione diretta sono dotati di velocità di reazione sensibile e RM elevati che consentono loro di ottenere queste funzioni. Tipicamente, ci sono due tipi, il primo è un rullo motore BLDC a magneti permanenti, mentre il secondo è un rullo servomotore a magneti permanenti che può essere adattato alle diverse esigenze dei clienti. Allo stesso tempo, i rulli del motore di 50 mm di diametro possono aumentare il volume e il peso della selezionatrice automatica e del modulo del nastro AGV, al fine di garantire che l'intera operazione dell'attrezzatura sia molto più efficace, a risparmio energetico e leggera.

Due applicazioni del rullo motore per selezionatore

Per carico leggero

Tipo di motore: servomotore a magneti permanenti

• OD: 50 mm 

• Tensione di ingresso: DC 48 ± 10% V. 

• Gamma di velocità: 300 rpm-750 rpm 

• Potenza: 300 W. 

• Dazio: S2-25% 

Vantaggi: 

• Alta precisione di controllo e risposta rapida. 

• È possibile regolare l'accelerazione e la decelerazione. 

• Carica e scarica i pacchi senza problemi.

• Adatto per carichi da 0 a 15 kg. 

Per carichi pesanti

Tipo di motore: servomotore a magneti permanenti

• OD: 50 mm / 67 mm

• Tensione di ingresso: DC 48 ± 10% V.

• Gamma di velocità: 300 rpm-750 rpm

• Potenza: 400 W.

• Dazio: S2-25%

Vantaggi:

• Alta precisione di controllo e risposta rapida.

• È possibile regolare l'accelerazione e la decelerazione.

• Carica e scarica i pacchi senza problemi.

• Adatto per carichi da 0 a 40 kg.